HRC 52-55 Werkzeugstahl Rotationsschneiderblätter

SENDA fertigt kundenspezifische HRC 52–55 Werkzeugstahl-Rotationsschermesser für das Längsschneiden von Metallcoils, Blechen und Bändern unter bestätigten Material- und Betriebsbedingungen.

Der Außendurchmesser, Innendurchmesser, die Dicke, die Schneidkante und die Montagekonstruktion der Klinge können nach Zeichnungen, vorhandenen Klingen, Mustern oder Dornabmessungen gefertigt werden. Die Produktauswahl berücksichtigt nicht nur den Härtebereich von HRC 52–55, sondern auch die Werkzeugstahlgüte, den Wärmebehandlungszustand, die Klingengenauigkeit, die Werkzeugkonfiguration und bestehende Schneidprobleme.

Produkt-Highlights

• Messertyp: Obere und untere Rotationsschermesser
• Material: Werkzeugstahl, ausgewählt nach der Schneidanwendung
• Fertighärte: HRC 52–55
• Kundenspezifische Abmessungen: Außendurchmesser, Innendurchmesser und Dicke
• Kundenspezifische Strukturen: Schneidkante, Passfedernut, Fase und Montagefunktionen
• Unterstützende Werkzeuge: Distanzscheiben, Gummi- oder PU-Ringe, Einstellscheiben und Stahlabstreifringe
• Fertigungsbasis: Zeichnung, Muster, vorhandenes Messer, Maschinendaten

Produktübersicht

HRC 52–55 Werkzeugstahl-Rotationsschermesser werden auf den oberen und unteren Dornen einer Schneidanlage montiert. Metallcoils oder -bänder laufen zwischen den Messern hindurch und werden durch kontrollierten horizontalen Spalt und Klingenfase kontinuierlich in Längsrichtung geschnitten.

Diese Messer arbeiten normalerweise als Teil eines kompletten Schneidwerkzeugsystems und nicht als einzelne Schneidkomponenten. Das System kann Präzisionsstahl-Distanzscheiben, Einstellscheiben, PU- oder Gummi-Ringe und Stahlabstreifringe umfassen.

Die komplette Werkzeugmontage steuert:

• Klingenpositionen auf den Dornen
• Fertige Bandbreiten
• Horizontaler Spalt zwischen oberem und unterem Messer
• Klingenfase
• Bandhalten, -führung und -austrag
• Akkumulierte Maßgenauigkeit über mehrere Schnittpositionen

Die Leistung von HRC 52–55 Werkzeugstahl-Rotationsschermessern hängt daher von mehr als nur der Härte ab. Die Auswahl des Werkzeugstahls, die Wärmebehandlung, die Klingengenauigkeit, der Dornzustand und die Werkzeugmontage müssen zusammenarbeiten.

Was bedeutet HRC 52–55 für ein Rotationsschermesser?

HRC 52–55 ist der angegebene Fertighärtebereich für diese Werkzeugstahl-Rotationsschermesser-Konfiguration. Es ist keine Werkzeugstahlgüte und sollte nicht als Standardhärte für jedes Rotationsschermesser behandelt werden.

Die Eignung dieses Härtebereichs hängt von mehreren Faktoren ab:

• Spezifische Werkzeugstahlgüte
• Abschreck-, Anlass- und Spannungsentlastungszustand
• Güte des zu schneidenden Materials
• Materialdicke und Zugfestigkeit
• Außendurchmesser, Innendurchmesser und Dicke der Klinge
• Geometrie der Schneidkante
• Schneidgeschwindigkeit und Betriebslast
• Ob das bestehende Versagen Verschleiß, Kantenverformung oder Ausbrüche sind

Zwei Messer mit der gleichen Härte von HRC 52–55 können unterschiedlich performen, wenn ihre Stahlgüten, Wärmebehandlungsstrukturen, Abmessungen oder Kantengeometrien unterschiedlich sind.

Gleichgewicht zwischen Härte, Zähigkeit und Verschleißfestigkeit

Werkzeugstahl-Rotationsschermesser müssen ausbalancieren:

• Härte
• Zähigkeit
• Festigkeit
• Verschleißfestigkeit
• Schnitthaltigkeit
• Dimensionsstabilität

Unzureichende Zähigkeit kann zu Mikroausbrüchen, Kantenausbrüchen oder Rissen führen. Unzureichende Härte oder Verschleißfestigkeit kann zu Kantenverformung, schnellem Verschleiß und häufigem Nachschleifen führen.

Der HRC-Wert allein reicht daher nicht aus, um festzustellen, ob ein Messer für eine bestimmte Schneidanlage geeignet ist.

Anwendungen von HRC 52–55 Werkzeugstahl-Rotationsschermessern

Längsschneiden von Stahlcoils

Diese Messer können verwendet werden, um breite Stahlcoils kontinuierlich in schmalere Bänder zu teilen. Die Eignung muss entsprechend der Stahlgüte, Dicke, Festigkeit, Schneidgeschwindigkeit und dem erforderlichen Kantenfinish bewertet werden.

Schneiden von Metallblechen und -bändern

HRC 52–55 Werkzeugstahl-Rotationsschermesser können für bestätigte Längsschneidanwendungen von Metallblechen und -bändern in Betracht gezogen werden. Material, Härte, Abmessungen und Kantendesign des Messers müssen der tatsächlichen Scherlast entsprechen.

Mehrfachmesser-Schneidanlagen

Auf Mehrfachmesser-Schneidanlagen werden mehrere Messer, Distanzscheiben und Einstellscheiben auf demselben Dorn montiert. Zusätzlich zur Präzision jedes Messers muss der akkumulierte Maßfehler des gesamten Werkzeugstapels kontrolliert werden.

Schlechte akkumulierte Genauigkeit kann dazu führen, dass verschiedene Schnittpositionen unterschiedliche Spalte und Bandbreitenergebnisse aufweisen.

Coil-Kantenbeschnitt

Für den Coil-Kantenbeschnitt müssen folgende Faktoren gemeinsam berücksichtigt werden:

• Materialdicke
• Zustand der Schneidkante
• Horizontaler Spalt
• Klingenfase
• Erforderliche Kantenqualität
• Methode zur Entsorgung von Abfallkanten

Warmgewalzte und kaltgewalzte Materialzustände

HRC 52–55 Werkzeugstahl-Rotationsschermesser können für spezifische Anwendungen von warmgewalzten oder kaltgewalzten Materialien evaluiert werden. Die Begriffe "warmgewalzt" und "kaltgewalzt" allein reichen nicht aus, um die richtige Klingenauslegung zu bestimmen.

Die Bewertung sollte auch Folgendes umfassen:

• Materialgüte
• Dickenbereich
• Zugfestigkeit
• Oberflächenzustand
• Schneidgeschwindigkeit
• Schneidlast
• Bestehender Klingenausfallmodus

Häufige Probleme mit HRC 52–55 Werkzeugstahl-Rotationsschermessern

Ausbrüche oder Mikroausbrüche an der Schneidkante

Typische Symptome

• Kleine lokale Kerben erscheinen an der Schneidkante
• Ausbrüche treten wiederholt an derselben Umfangsposition auf
• Beschädigungen treten dort auf, wo sich das obere und untere Messer berühren
• Kantenschäden entwickeln sich nach kurzer Betriebszeit
• Ausbrüche treten nach dem Nachschleifen an derselben Stelle wieder auf

Mögliche Ursachen

• Die Zähigkeit des Werkzeugstahls stimmt nicht mit den Betriebsbedingungen überein
• Die HRC 52–55 Konfiguration ist für die gewählte Stahlgüte ungeeignet
• Wärmebehandlung oder Anlassen ist nicht richtig kontrolliert
• Die Kantengeometrie stimmt nicht mit der Schnittlast überein
• Der horizontale Spalt ist zu klein
• Die Klingenfase ist übermäßig
• Die Passung zwischen Bohrung und Dorn ist instabil
• Der Dornrundlauf ist übermäßig
• Das Band enthält Schweißnähte, Fremdmaterial oder plötzliche Dickenänderungen

Inspektionsrichtung

Der Werkzeugstahl, die Härte, die Wärmebehandlung, die Geometrie der Schneidkante, der horizontale Spalt, die Fase und der Dornzustand sollten gemeinsam inspiziert werden. Ausbrüche sollten nicht nur durch Erhöhen oder Verringern der Härte behoben werden.

Schneller Klingenverschleiß oder häufiges Nachschleifen

Typische Symptome

• Die Schneidkante wird schnell stumpf
• Der Grathöhe nimmt während der Produktion zu
• Die Nachschleifintervalle werden kürzer
• Verschiedene Bereiche derselben Klinge verschleißen unterschiedlich schnell
• Klingen innerhalb desselben Werkzeugsatzes zeigen inkonsistenten Verschleiß

Mögliche Ursachen

• Unzureichende Verschleißfestigkeit des gewählten Werkzeugstahls
• HRC 52–55 stimmt nicht mit den aktuellen Verschleißbedingungen überein
• Das geschnittene Material eine hohe Festigkeit oder Abriebfestigkeit aufweist
• Die Leistung der Wärmebehandlung ist instabil
• Die Schneidgeschwindigkeit oder die kontinuierliche Betriebslast ist hoch
• Ein falscher Spalt erzeugt übermäßige Reibung
• Die Präzision der Klinge oder des Dorns verursacht lokalen Verschleiß

Inspektionsrichtung

Der erste Schritt ist die Unterscheidung zwischen:

• Gleichmäßiges Abstumpfen der Kante
• Einseitiger Verschleiß
• Lokaler Umfangverschleiß
• Kontaktverschleiß zwischen oberem und unterem Messer
• Anormale Verschleißerscheinungen an bestimmten Werkzeugpositionen

Wenn das Hauptversagen durchweg schneller und gleichmäßiger Verschleiß und nicht Ausbrüche ist, muss möglicherweise eine andere Werkzeugstahlgüte, ein anderer Härtebereich oder ein anderes Klingematerial evaluiert werden.

Zunehmende Schnittgrate

Zunehmende Grate bedeuten nicht unbedingt, dass HRC 52–55 zu niedrig ist.

Folgende Bedingungen sollten ebenfalls geprüft werden:

• Verschleiß der Schneidkante
• Horizontaler Spalt zu groß oder zu klein
• Ebenheit und Parallelität der Klinge
• Akkumulierte Fehler von Distanzscheiben und Einstellscheiben
• Zustand der Dornschulter und Betriebrundlauf
• Änderungen der Banddicke oder -festigkeit
• Werkzeugreihenfolge und Verriegelungszustand

Kontakt zwischen oberem und unterem Messer

Auch wenn Werkzeugstahl und die Härte HRC 52–55 angemessen sind, können sich oberes und unteres Messer aufgrund von Folgendem berühren:

• Unzureichende Ebenheit
• Unzureichende Parallelität
• Instabile Passung zwischen Bohrung und Dorn
• Übermäßiger Rundlauf- oder Konzentrizitätsfehler
• Horizontaler Spalt zu klein eingestellt
• Akkumulierter Distanzscheibenfehler
• Ungleichmäßiger Anpressdruck
• Schlechter Zustand der Dornschulter

Messerberührung kann zu Folgendem führen:

• Ausbrüche an der Schneidkante
• Anormale Reibung und Hitze
• Lokaler Verschleiß
• Messerschäden
• Produktionsunterbrechungen und Werkzeugrückstellung

Instabile Schnittbreite

Wenn Bandbreitenvariationen innerhalb desselben Werkzeugsatzes auftreten, sollten folgende Punkte inspiziert werden:

• Konsistenz der Klingendicke
• Dicke der Distanzscheiben
• Anordnung der Einstellscheiben
• Akkumulierte Werkzeugabmessungen
• Zustand der Dornschulter
• Anpressdruck
• Bandspannung und -führung

Diese Probleme hängen hauptsächlich von der Werkzeugpräzision und den Montagebedingungen ab. Sie können normalerweise nicht durch eine alleinige Änderung der Klingenhärte gelöst werden.

Warum Härte allein Schneidprobleme nicht lösen kann

HRC 52–55 beschreibt die Klingenhärte, aber die tatsächliche Leistung eines Rotationsschermessers wird durch mehrere interagierende Faktoren gesteuert.

Die Eignung von HRC 52–55 Werkzeugstahl-Rotationsschermessern sollte daher durch eine vollständige Bewertung der Material- und Maschinenbedingungen ermittelt werden.

Spezifikationen für HRC 52–55 Werkzeugstahl-Rotationsschermesser

Referenz für Fertigungstoleranzen

Die endgültigen Präzisionsanforderungen hängen vom Außendurchmesser, der Dicke, dem Werkzeugstahl, der Struktur und den Bestellvorgaben der Klinge ab.

Anmerkungen

• Eine Dicketoleranz von ±0,001 mm gilt nicht für jede Klingengröße.
• Die Anforderungen an die Ebenheit variieren je nach Klingendurchmesser und -dicke.
• Ra 0,1 μm ist eine polierte Oberfläche, die für geeignete Klingengrößen erhältlich ist.
• Bohrungstoleranz, Konzentrizität, Rundlauf und Passfedernut-Anforderungen müssen separat von der Zeichnung bestätigt werden.

Wie funktionieren HRC 52–55 Werkzeugstahl-Rotationsschermesser?

1. Die oberen und unteren Messer werden auf ihren jeweiligen Dornen montiert.
2. Präzisions-Distanzscheiben bestimmen die Klingepositionen und die Ziel-Schnittbreiten.
3. Einstellscheiben ermöglichen feine Maßkorrekturen innerhalb der Werkzeugmontage.
4. Die oberen und unteren Messer werden mit dem erforderlichen horizontalen Spalt eingestellt.
5. Kontrollierte Klingenfase erzeugt kontinuierliches Rotationsschneiden.
6. Gummi-, PU- oder Stahl-Abstreifringe unterstützen das Bandhalten, die Führung und den Austrag.

Während des Betriebs ist die HRC 52–55 Werkzeugstahl-Schneidkante Scherbelastung, Reibung und lokalen Kräften ausgesetzt. Ein falscher Spalt, eine falsche Fase oder Dornzustände können auch dann Ausbrüche, ungleichmäßigen Verschleiß oder Grate verursachen, wenn Material und Härte des Messers angemessen sind.

Unterstützende Werkzeuge für HRC 52–55 Rotationsschermesser

Präzisions-Distanzscheiben aus Stahl

Präzisions-Distanzscheiben steuern die Klingepositionen auf dem Dorn und bestimmen die Ziel-Schnittbreiten. Die Genauigkeit der Distanzscheiben beeinflusst direkt die akkumulierten Werkzeugabmessungen und den tatsächlichen Spalt an jeder Schnittposition.

PU- oder Gummi-Ringe

PU- oder Gummi-Ringe unterstützen das Bandhalten, die Führung, den Materialaustrag und den Oberflächenschutz. Das Ringmaterial und die Härte sollten entsprechend dem geschnittenen Material und den Betriebsbedingungen ausgewählt werden.

Einstellscheiben

Einstellscheiben ermöglichen feine Korrekturen der Werkzeuganordnung und der Klingepositionen. Sie können keine unzureichende Fertigungsgenauigkeit der Klinge oder der Distanzscheiben kompensieren.

Stahl-Abstreifringe

Stahl-Abstreifringe können schmale Bänder oder dünne Materialien führen und austragen. Ihre Abmessungen, Positionen und der Betriebsdruck müssen mit den Rotationsmessern, der Ziel-Bandbreite und der Maschinenstruktur übereinstimmen.

Prinzip der Werkzeugsteuerung

Eine geeignete Härte von HRC 52–55 kann keinen falschen Spalt, Distanzscheibenfehler, Dornrundlauf oder instabile Werkzeugmontage kompensieren.

Informationen, die zur Auswahl von HRC 52–55 Werkzeugstahl-Rotationsschermessern erforderlich sind

Zu schneidendes Material

• Materialname und -güte
• Warmgewalzter, kaltgewalzter oder anderer Materialzustand
• Dickenbereich des Materials
• Zug- oder Streckgrenze
• Anforderungen an Oberfläche und Schnittkante

Klingen- und Maschineninformationen

• Außendurchmesser
• Innendurchmesser
• Klingendicke
• Dornabmessungen
• Modell der Schneidanlage
• Schneidgeschwindigkeit
• Ziel-Bandbreite
• Vorhandener horizontaler Spalt und Fase

Aktuelle Klingenleistung

• Aktuelles Klingenmaterial
• Aktuelle Klingenhärte
• Betriebszeit oder Nachschleifintervall
• Vorhandene Ausbrüche, Grate, ungleichmäßiger Verschleiß oder Klingenkontakt
• Ob der Verschleiß gleichmäßig oder lokal ist
• Zustand der vorhandenen Schneidkante und des geschnittenen Materials

Anforderungen an unterstützende Werkzeuge

• Klingenanzahl
• Spezifikationen der Distanzscheiben
• Anforderungen an Gummi- oder PU-Ringe
• Anforderungen an Einstellscheiben
• Anforderungen an Stahl-Abstreifringe
• Verriegelungsstruktur und Dornzustand

Diese Parameter werden verwendet, um den Werkzeugstahl, die Wärmebehandlungsanforderungen, die Maßgenauigkeit, die Kantengeometrie und die vollständige Werkzeugkonfiguration zu bestimmen.

Überprüfung der Fertighärte

Die Fertighärte dieser Produktkonfiguration wird gegen den spezifizierten Bereich von HRC 52–55 geprüft.

Die Härteprüfung sollte zusammen mit Maß- und Kantenzustandsprüfungen betrachtet werden. Eine Klinge kann die erforderliche Härte erfüllen, aber dennoch inkonsistent performen, wenn ihre Ebenheit, Parallelität, Bohrungspassung, Rundlauf oder der Zustand der Schneidkante nicht den Werkzeuganforderungen entsprechen.

Inspektionsanforderungen können umfassen:

• Fertighärte
• Dicke
• Ebenheit
• Parallelität
• Bohrungsabmessungen
• Konzentrizität oder Rundlauf
• Oberflächenzustand
• Integrität der Schneidkante

Wann sollte HRC 52–55 neu bewertet werden?

Ein anderer Härtebereich oder ein anderes Klingenmaterial muss möglicherweise evaluiert werden, wenn:

• Das Hauptversagen schneller und gleichmäßiger Verschleiß und nicht Ausbrüche ist
• Das geschnittene Material eine hohe Festigkeit oder Abriebfestigkeit aufweist
• Die Anlage über lange Zeiträume kontinuierlich betrieben wird
• Eine höhere Schnitthaltigkeit erforderlich ist
• Das Material extrem dünn und sehr anfällig für Grate ist
• Die Anwendung möglicherweise besser für HSS- oder Hartmetallklingen geeignet ist
• Die vorhandenen HRC 52–55 Werkzeugstahlklingen auch nach Korrektur der Werkzeug- und Maschinenbedingungen instabil bleiben

Andere Klingenmaterialien sollten hier nur zur Erläuterung der Auswahlgrenze erwähnt werden. Sie sollten keine parallelen Produktthemen auf dieser Seite werden.

Kundenspezifische Abmessungen und Montagekonstruktionen

HRC 52–55 Werkzeugstahl-Rotationsschermesser können mit projektspezifischen Außendurchmessern, Bohrungsabmessungen, Dicken, Passfedernuten, Fasen und Montagekonstruktionen gefertigt werden.

Diese strukturellen Details sollten entsprechend der Dorn- und Werkzeuganordnung bestätigt und nicht unabhängig ausgewählt werden. Eine ungeeignete Bohrungspassung oder Passfedernutstruktur kann zu instabiler Positionierung, ungleichmäßiger Belastung oder zusätzlichem Rundlauf während des Betriebs führen.

Folgende Informationen werden normalerweise geprüft:

• Außendurchmesser der Klinge
• Bohrungsdurchmesser und -toleranz
• Klingendicke
• Abmessungen und Position der Passfedernut
• Anforderungen an die Fase
• Dornschulter und Verriegelungsstruktur
• Drehrichtung, wo zutreffend
• Vorhandene Klingenzeichnung oder -muster

Wärmebehandlung und Präzisionsschleifen erfolgen unter Berücksichtigung der Klingendimensionen und -struktur, da großflächige oder dicke Werkzeugstahlklingen zusätzliche Kontrolle von Verformung und Dimensionsstabilität erfordern können.

Fertigung und Inspektion

Werkzeugstahl und Wärmebehandlung

• Überprüfung der Werkzeugstahlgüte
• Vorbereitung von Rohlingen oder Schmiedematerial
• Wärmebehandlung
• Anlassen
• Spannungsentlastungsbehandlung
• Prüfung der Fertighärte bei HRC 52–55

Präzisionsbearbeitung

• Grobes und feines Planschleifen
• Präzisions-Bohrungsschleifen
• Außendurchmesser-Schleifen
• Bearbeitung der Schneidkante
• Bearbeitung von Fase oder Passfedernut
• Entgraten
• Entmagnetisieren

Inspektionspunkte

• Außendurchmesser
• Innendurchmesser
• Dicke
• Härte
• Ebenheit
• Parallelität
• Konzentrizität oder Betriebrundlauf
• Oberflächenrauheit
• Zustand der Schneidkante
• Passfedernut und Montagefunktionen

Inspektionspunkte und Akzeptanzwerte werden gemäß der Produktzeichnung und den Bestellvorgaben bestimmt.

FAQ

Was sind HRC 52–55 Werkzeugstahl-Rotationsschermesser?

Es handelt sich um Rotationsschermesser, die aus anwendungsspezifischem Werkzeugstahl gefertigt und auf HRC 52–55 wärmebehandelt sind. Sie werden auf den oberen und unteren Dornen von Schneidanlagen für bestätigte Anwendungen zum Schneiden von Metallcoils, Blechen und Bändern montiert.

Ist HRC 52–55 für jede Stahlcoil-Schneidanwendung geeignet?

Nein. Die Eignung hängt auch von der Materialgüte, Dicke, Festigkeit, Klingendimensionen, Schneidgeschwindigkeit, dem Maschinenzustand und den aktuellen Schneidproblemen ab.

Warum können HRC 52–55 Werkzeugstahlklingen trotzdem ausbrechen?

Ausbrüche können mit der Zähigkeit des Werkzeugstahls, der Wärmebehandlung, der Kantengeometrie, dem horizontalen Spalt, der Klingenfase, dem Dornrundlauf oder abnormalen Stößen zusammenhängen. Die Härte ist nur einer der Einflussfaktoren.

Bedeuten zunehmende Grate, dass HRC 52–55 zu niedrig ist?

Nicht unbedingt. Verschleiß der Schneidkante, horizontaler Spalt, Klingenebenheit, Parallelität, akkumulierter Werkzeugfehler und Dornzustand sollten ebenfalls geprüft werden.

Kann jedes Rotationsschermesser eine Dicketoleranz von ±0,001 mm erreichen?

Nein. Die verfügbare Dicketoleranz hängt vom Außendurchmesser, der Dicke, der Struktur, dem Werkzeugstahl und den spezifischen Bestellvorgaben der Klinge ab.

Können die Messer nach einem vorhandenen Muster gefertigt werden?

Das Messer kann nach einem vorhandenen Messer, einer Zeichnung, einem Muster oder Maschinendaten bewertet und gefertigt werden. Das Material, die Härte, die Abmessungen und die Betriebsprobleme des vorhandenen Messers sollten ebenfalls identifiziert werden.

Können Distanzscheiben und Gummi-Ringe mit den Messern geliefert werden?

Distanzscheiben, Gummi- oder PU-Ringe, Einstellscheiben und Stahl-Abstreifringe können entsprechend den vollständigen Anforderungen an die Schneidwerkzeuge konfiguriert werden.

Wie kann ich feststellen, ob ein Messer nachgeschliffen oder ersetzt werden sollte?

Normaler Kantenverschleiß, der zu zunehmenden Graten führt, kann durch Nachschleifen behoben werden, wenn der Klingenkörper noch sicher verwendbar ist. Schwere Risse, Verformungen des Klingenkörpers, Beschädigungen der Bohrung oder tiefe Ausbrüche erfordern eine separate technische Beurteilung.

Nachschleifen und Wartung

HRC 52–55 Werkzeugstahl-Rotationsschermesser können hinsichtlich des Nachschleifens basierend auf dem Verschleiß der Schneidkante und dem Zustand des Klingenkörpers bewertet werden.

Das Nachschleifen sollte mehr als nur die Schärfe der Kante wiederherstellen. Folgende Punkte sollten ebenfalls erneut geprüft werden:

• Außendurchmesser
• Dicke
• Ebenheit
• Parallelität
• Konsistenz des Außendurchmessers innerhalb desselben Klingensatzes
• Risse oder schwere Beschädigungen der Schneidkante
• Klingenfase nach dem Nachschleifen
• Kompatibilität der gesamten Werkzeugmontage nach Maßänderungen

Bei als Satz verwendeten Messern sollten die Nachschleifabmessungen gemeinsam bewertet werden. Das Nachschleifen nur eines Messers kann die Fase und den Betriebszustand des gesamten Werkzeugsystems verändern.